Der Vorbrecher ist das Zugpferd zu Beginn des Verarbeitungsprozesses. Er zerkleinert das gröbste Brechgut in verarbeitungsfähige Korngrößen für die weiteren Prozessaggregate (Bänder, Siebe sowie Sekundärbrecher), um dadurch letztlich zu einem hochqualitativen Endprodukt beizutragen. Sämtliche Arbeitsabläufe einer Aufbereitungsanlage bis hin zum fertigen Endprodukt hängen von der einwandfreien Funktionsfähigkeit des Vorbrechers ab, weshalb die Wahl des richtigen Gerätes für diese Aufgabe von entscheidender Bedeutung ist.
Den Anwendungsbereich Ihres Vorbrechers festlegen
Der erste Schritt bei der Auswahl des geeigneten Vorbrechers ist bereits der anspruchsvollste: Es ist von essentieller Bedeutung, den genauen Einsatzbereich für den Brecher zu bestimmen. Bei einer solchen Festlegung, die dem Auswahlprozess vorausgeht, muss häufig auf die Anleitung und Erfahrung externer Experten zurückgegriffen werden.
Die beiden wichtigsten Faktoren bei der Bestimmung des Verwendungszwecks sind Größe und Beschaffenheit des zu zerkleinernden Materials. Darüber hinaus gibt es eine Vielzahl weiterer Faktoren, die ebenfalls zu prüfen sind - die langfristige Strategie für den betroffenen Standort, die Anzahl der Fraktionen, der Feuchtigkeitsgehalt des Aufgabematerials und die angestrebte Produktivität, um nur einige zu nennen.
Kreiselbrecher werden normalerweise nur dann eingesetzt, wenn die angestrebte Produktionsmenge eine Million Tonnen pro Jahr übersteigt. Diese Maschinen werden auf Bestellung gefertigt und benötigen bis zur Fertigstellung oft mehr als ein Jahr, zuzüglich eines weiteren Monats für die Installation vor Ort. Dadurch eignen sie sich am besten für Anlagen mit langfristigen Einsatzplänen. Aufgrund ihrer Bauweise eignen sie sich ideal für die Verarbeitung von abrasivem Material wie Granit.
Backenbrecher sind die Maschinen „fürs Grobe“ und werden am häufigsten eingesetzt. Ähnlich wie die Kegelbrecher eignen sie sich für abrasives Material, sind gleichzeitig aber weitaus flexibler und können bei Bedarf jedes Jahr zu einem neuen Bestimmungsort transportiert werden.
Prallbrecher wurden für weniger abrasives Material konstruiert, bspw. Kalkstein. Diese Brecher verursachen im Laufe der Zeit höhere Verschleißkosten, ermöglichen dafür jedoch einen höheren Zerkleinerungsgrad und eine bessere Kornform.
Eignungs- und Funktionalitätscheck Ihres Vorbrechers
Nach Festlegung sämtlicher Einsatzbereiche Ihres Brechers besteht der nächste Schritt darin, die erwartete Leistung mit den entsprechenden Brechermodellvarianten abzugleichen. An dieser Stelle gewinnt der Einsatz von Simulationen an Bedeutung.
Der Zweck einer solchen Simulation besteht darin, die Leistung des neuen Vorbrechers vorab zu bestimmen und abzuschätzen, wie sich die Leistung auf den nachgeschalteten Materialfluss auswirkt. Abhängig von den lokalen Gegebenheiten (Anlagentypen, Standort usw.) erfolgt dies in der Regel mit Hilfe der Bruno-Software von Metso oder einer ähnlichen Software.
Dieser Schritt führt in der Regel zu kleineren Anpassungen der Brecherempfehlung. Es kann zum Beispiel aufgrund der simulierten Ergebnisse sinnvoll sein, statt eines mobilen Backenbrechers eher einer stationären Einheit den Vorzug zu geben.
Im Anschluss an die Simulation besteht der nächste Schritt zur Festlegung des geeigneten Brechers darin, das ausgewählte Modell im Rahmen einer Konzeptzeichnung visuell in die konkreten Anlagenstrukturen einzuordnen. Hierzu gehört eine skizzierte Darstellung des vorhandenen Brecherstandortes mit topografischer Karte und Höhenlage sowie der unmittelbar angeschlossenen Maschinen, die den Gesamtablauf und Materialfluss der Anlage erkennen lassen. Im Zuge dessen kommt es häufig zum Austausch von Bandanlagen und Sieben – sei es zur Erzielung optimaler Kompatibilität mit dem neuen Primärbrecher oder zur Steigerung der vorhandenen Kapazität.
Sachgemäße Installation des Primärbrechers
Zum nunmehr letzten Schritt des Auswahlverfahrens gehört die Integration des Brechers in die vorhandene Anlage.
In Abhängigkeit zu den örtlichen Gegebenheiten kann es sich hierbei um einen durchaus komplexen Vorgang handeln. Stellen Sie sicher, dass der Brecherhersteller oder -händler Ihnen Servicetechniker zur Seite stellt, die über das erforderliche Fachwissen verfügen, um Sie bei diesem entscheidenden Schritt tatkräftig zu unterstützen. Hierzu gehören sowohl das Projektmanagement, die Systemkonfiguration, die Leistungsprüfung als auch die Schulung im Umgang mit dem Brecher.
Wenn Sie mit einem kompetenten Partner zusammenarbeiten, um die ordnungsgemäße Installation Ihres Vorbrechers sicherzustellen, gewinnen Sie nicht nur Zeit, sondern können sich gewiss sein, von Anfang an Ihre Standortkonfiguration auf eine maximale Produktivität hin ausrichten zu können.
Über den Autor
Unser Gast-Blogger, die Mellott Company, ist seit dem Jahr 2000 offizieller Metso Vertriebspartner. Mellott’s Reise begann in den 1920er Jahren als Holz- und Kohleunternehmen; seit fast 100 Jahren hat sie zur Entwicklung der Bauindustrie in den USA beigetragen. Heute bietet Mellott eine umfassende Palette von Lösungen für Zuschlagstoffe an; angefangen vom Lohnbrechen über den Anlagenbau bis hin zum Verkauf und der Montage von Ersatzteilen. Der Hauptsitz sowie die Fertigungsstätte des Unternehmens liegt in Warfordsburg, Pennsylvania, USA.