3. El diagnóstico a distancia es posible gracias al análisis de datos.
Verdadero
Sus expertos designados pueden utilizar la variedad de análisis a su disposición para diagnosticar a distancia y ayudarle a resolver las anomalías de rendimiento de los equipos.
Los operarios in situ pueden ver u oír que algo va mal en un activo. En lugar de detener la producción y esperar a que los técnicos solucionen el problema, sus expertos remotos pueden ponerse manos a la obra mientras la producción está en marcha. Pueden revisar la información sobre la salud y el rendimiento del equipo para investigar la anomalía. Y cuando localizan la causa del problema, pueden coordinarse con los trabajadores in situ para programar las reparaciones necesarias durante el tiempo de inactividad previsto.
Por ejemplo, una mina de Australia experimentaba vibraciones excesivas en una de sus trituradoras. Expertos remotos examinaron los datos procedentes de la máquina y descubrieron el problema: La máquina soltándose de sus cimientos.
Con esta información, la empresa minera pudo solucionar el problema con relativa rapidez y facilidad. Y hacerlo de forma proactiva -antes de que el problema provocara una gran avería- ayudó a la empresa a evitar costosas reparaciones y semanas de producción perdida.
4. Los datos sólo pueden dar una idea del pasado.
Falso
Los expertos de los socios OEM pueden permitir un mantenimiento proactivo con una identificación temprana de los fallos conocidos de los equipos. Los datos de docenas de sensores de una sola máquina pueden combinarse con datos de otras fuentes, como instrumentación, equipos de automatización e informes de reparación. Los expertos pueden supervisar y analizar estos datos para obtener una comprensión detallada de sus operaciones, incluyendo lo que es y no es un rendimiento normal.
Con el tiempo, pueden identificar los patrones que indican fallos y darle la oportunidad de reparar o sustituir componentes antes de que provoquen costosos tiempos de inactividad. Y, de nuevo, este trabajo puede realizarse durante un tiempo de inactividad programado para ayudar a maximizar el tiempo de actividad de su producción.
Además, los conocimientos que los expertos obtengan de sus operaciones no harán sino aumentar. Esto puede ayudarles a abordar de forma proactiva problemas no sólo en máquinas individuales, sino también en sus procesos y en todo el circuito minero.
5. No es necesario conseguir un socio cuando se desarrolla un mantenimiento proactivo.
Verdadero
No es necesario, y puede crear su propia solución para su estrategia de mantenimiento proactivo. Pero este planteamiento puede plantear problemas.
Si bien es cierto que puede construir su propia solución, este enfoque es muy costoso, así como el acceso a expertos en equipos individuales podría ser muy limitado. Además, la capacidad de predecir fallos será mucho más lenta debido a la falta de datos e información de experiencias pasadas, y la capacidad de "cerrar el bucle" con la cadena de suministro será mucho más difícil.
Tiene que encontrar la tecnología adecuada y asegurarse de que se adapta a su aplicación. Hay que crear una estrategia para desplegarlo. Y hay que desarrollar un plan -y localizar a las personas adecuadas- para utilizar y mantener la solución a largo plazo. Dados estos obstáculos, es fácil entender por qué algunas empresas mineras optan por asociarse con proveedores y expertos con soluciones validadas y listas para usar en lugar de construir las suyas propias.
Al asociarse, obtendrá acceso a toda la tecnología necesaria para recopilar datos de producción y contextualizarlos en la nube para que los expertos en minería puedan revisarlos, analizarlos y prescribir medidas. Esta vía conlleva mucho menos riesgo que una solución autóctona no probada ni testada. Además, como una solución de este tipo está predesarrollada y es esencialmente plug and play, puede implantarla más rápidamente y empezar a obtener valor.
Además de la tecnología, asociarse significa tener acceso a la asistencia de expertos OEM especializados. Estos expertos remotos están formados para detectar tendencias en las alarmas y ayudar a interpretar los datos de la máquina específicos de sus operaciones. Analizan sus datos, crean tendencias y trabajan con sus equipos in situ para ayudarles a tomar decisiones proactivas y preventivas que maximicen el tiempo de actividad de sus máquinas.
Este planteamiento también puede simplificar la asistencia. En lugar de ser responsable del mantenimiento de la tecnología y tener que trabajar con varios proveedores, se consigue un socio que se encarga de dar soporte a todo.
La mina autónoma empieza aquí
La minería avanza hacia operaciones más autónomas, ya que las empresas tratan de contrarrestar la escasez de personal cualificado, mejorar la eficiencia y reducir los riesgos para la seguridad de los trabajadores. Pero no se puede tener una mina autónoma si es propensa a sufrir paradas imprevistas.
La creación de una estrategia de mantenimiento proactiva -con los datos y los conocimientos adecuados- puede ayudar a acercar sus operaciones a cero tiempos de inactividad imprevistos. Eso puede darle la confianza inicial que necesita para empezar a trasladar trabajadores a una ubicación central y crear minas autónomas más seguras, conectadas y eficientes.
Artículo original publicado por primera vez en Mining Magazine.
