Evita sorpresas con inspecciones periódicas de los revestimientos del molino

Chris Bouvette, jefe del equipo de Asistencia de Ventas de Molienda para Canadá, lleva 18 años trabajando en Metso y ha completado más de 600 inspecciones de molinos desde 2013.  Tuvimos la oportunidad de ponernos al día con Chris y conocer los detalles de su trabajo de inspección de molinos
y revestimientos.

¿Qué buscas en una inspección típica de los revestimientos?

Realizar una inspección minuciosa de un molino es crucial para mantener su eficiencia operativa
y seguridad. La inspección inicial se centra en el estado general del molino, comprueba si hay desviaciones visibles como daños en los revestimientos causados por fragmentos de material, fisuras, patrones de desgaste irregulares o corrosión grave. Es esencial prestar atención a los posibles puntos de fugas, como bridas y puertas de acceso. También es conveniente observar los pernos del revestimiento desde el exterior del molino para identificar si hay fugas que pudieran indicar que el revestimiento ha superado su máxima vida útil o que un perno está roto o ha perdido la carga previa necesaria.

Al entrar en el molino por el muñón del extremo de alimentación, aprovechamos la oportunidad para comprobar el estado del revestimiento del muñón. Dentro del molino, buscamos si hay objetos extraños
o fragmentos de metal y comprobamos la carga de los medios de molienda, tanto volumen como condición.

Se realiza una inspección visual detallada de los revestimientos para identificar cualquier problema mayor, como acumulación de material entre los revestimientos, granallado, obstrucción de rejillas
o revestimientos dañados.

¿Qué métodos utilizas para medir el desgaste de los revestimientos?

Existen varios métodos para medir el estado de desgaste de los revestimientos. Por un lado, el método tradicional de calibración con pasadores, aunque requiere mucho tiempo, ofrece gran precisión
y respuesta táctil. Por otra parte, las técnicas modernas, como los dispositivos portátiles, ofrecen una forma cómoda de medir el desgaste en determinadas áreas. Sin embargo, el método más exhaustivo consiste en un escaneado láser 3D que captura millones de puntos de datos, que luego se procesan en nuestro software patentado MillMapper. Este software no solo crea un mapa topográfico detallado del interior del molino, sino que además identifica las áreas más desgastadas, lo que permite darle mantenimiento específico.

El método más anticuado de calibración con pasadores se limita, por supuesto, a los revestimientos que se pueden alcanzar físicamente, y se miden uno a uno. No obstante, este método tiene sus ventajas, ya que es muy preciso y permite acercarse, ver y tocar los revestimientos, lo que puede aportar información adicional a un inspector experimentado. En algunos casos, los mejores resultados se obtienen combinando distintos métodos.

¿Cuál es el objetivo al medir el desgaste?

El objetivo último de medir el desgaste de los revestimientos del molino es evaluar la vida útil restante
y determinar el momento óptimo para su sustitución. Este proceso implica un análisis exhaustivo de diversos factores, como la cantidad de material procesado, las horas de operación desde la última inspección, los incidentes recientes, los programas de mantenimiento, los revestimientos de repuesto disponibles y cambios en los indicadores de producción o las características del mineral.

Además, examinar el nivel de carga del molino, la superficie del revestimiento, el estado de los medios de molienda y el mineral de alimentación permiten entender mejor cualquier cambio operativo.
Al recopilar y analizar estos datos, es posible comprender de forma integral el rendimiento del molino y el estado de los revestimientos, lo que culmina en un informe detallado del desgaste que incluye estimaciones precisas y posibles recomendaciones.

Subalimentación y sobrealimentación: ¿cuáles son las principales consecuencias?

Las principales consecuencias de subalimentar un molino son un mayor nivel de desgaste y potenciales daños en los revestimientos debido a una mayor exposición a impactos directos. Esto puede provocar granallado, agrietamiento y, en última instancia, una menor vida útil del revestimiento.
La sobrealimentación de un molino no suele provocar mayor desgaste, pero puede causar ineficiencia en el proceso de molienda y un producto final más grueso, lo que podría dar lugar a menores tasas de recuperación del material deseado.

Ambas situaciones ponen de relieve la importancia de mantener niveles óptimos de alimentación para que las operaciones de molienda sean eficientes y el equipo dure más.

¿Qué hacemos con los datos de la inspección?

Todos los datos recopilados, incluido el número de horas de operación y las toneladas producidas, se ingresan a nuestro software MillMapper. Los datos se procesan, limpian, alinean y convierten en un modelo que se estudia y analiza, que trae como resultado el informe de desgaste de MillMapper.
Si hemos monitoreado el desgaste en un molino particular durante algún tiempo, también tenemos en cuenta su historial y comportamiento de desgaste al analizar las últimas lecturas de desgaste.

Los informes de MillMapper se presentan con niveles de detalle escalonados. El informe de estado ofrece una vista instantánea del estado actual del revestimiento, y perfiles de espesor y desgaste de las áreas críticas. El informe de análisis de desgaste incluye un resumen exhaustivo del desgaste en todas las secciones, exámenes detallados realizados tanto por software como por expertos, y estimaciones de vida útil de los revestimientos y programación de reemplazos, con ayudas visuales como diagramas de Gantt. El informe de análisis de desgaste extendido es el análisis más exhaustivo, ya que incorpora todos los datos recopilados para recomendar mejoras operativas y modificaciones de diseño del revestimiento, adaptadas para cumplir los cambiantes objetivos del cliente y garantizar una planificación eficaz del mantenimiento y el pedido de piezas.

¿Cuál es el mejor momento para realizar una inspección del molino?

Cada molino es diferente, por lo que el momento óptimo para realizar inspecciones varía en función del comportamiento específico del desgaste. Por lo general, las inspecciones se realizan de cuatro a cinco veces durante el ciclo de vida del revestimiento de molino, y con mayor frecuencia si hubo cambios de diseño del revestimiento o de las operaciones del proceso. Las inspecciones se programan estratégicamente durante las paradas de servicio planificadas, y con mayor frecuencia conforme se acerca la fecha de recambio del revestimiento, para evitar problemas imprevistos y prolongar su vida útil. La inspección final es crucial para evaluar el perfil de desgaste del revestimiento y determinar si es necesario modificar el diseño.

Para cuando el molino esté parcialmente vaciado, bloqueado, ventilado, seguro y listo para ingresar a él, la inspección propiamente tal dura entre 30 minutos y una hora, independientemente del método de inspección.

¿Qué tipo de mejoras pueden ofrecer las inspecciones?

Dependiendo de las necesidades y objetivos del cliente, sugerimos mejoras en la selección del material
y diseños de revestimiento optimizados. Utilizando la información de la inspección, podemos ver dónde se necesitan cambios para mejorar el rendimiento.

A partir de los datos de la inspección, se pueden ofrecer soluciones a medida, como la selección de materiales más adecuados o la modificación del diseño de los revestimientos del molino para mejorar su rendimiento. Los ajustes podrían ser un cambio del material, la modificación del espesor o la alteración de la altura de los revestimientos para lograr un nivel de desgaste uniforme que se ajuste a los programas de mantenimiento. Para aumentar el rendimiento de molienda, podemos simular el movimiento de la carga, utilizando los datos de inspección como referencia, y probar cuál podría ser la mejor solución de diseño para condiciones específicas.

En última instancia, las mejoras se adaptan a los objetivos e indicadores KPI específicos del cliente.

¿Cuáles son los principales retos de los clientes en cuanto a las inspecciones, el reemplazo de revestimientos y su programación?

Un gran desafío para el cliente es la parada misma. La mayoría de los clientes intentan utilizar las máquinas al máximo, por lo que cualquier parada imprevista o perturbación del proceso es algo que desean evitar. Incluso una parada corta planificada requiere muchos preparativos, ya que afecta a todos los procesos posteriores.

La seguridad es la principal prioridad y el molino se debe lavar con una manguera para evitar que las rocas o medios atrapados caigan sobre el personal y les causen lesiones. Los molinos suelen estar calientes, por lo que deben enfriarse y, en algunos casos, es necesario ventilar las emanaciones
y partículas antes de poder ingresar a ellos. Esto lleva tiempo. Cada minuto de inactividad tiene un costo, a veces significativo, debido a la pérdida de producción. De ahí la importancia de que todo esté bien coordinado y preparado de antemano, para que la parada sea lo más breve y eficiente posible. Por eso es importante aprovechar la oportunidad de inspeccionar el molino incluso durante las paradas no planificadas más cortas.

Otro reto es coordinar el personal y los equipos necesarios para la inspección o el reemplazo de revestimientos. Las plantas suelen ubicarse en zonas rurales y el personal del cliente para el recambio de revestimiento, el de Metso y el socio externo deben estar presentes. Muchas veces, el personal, los equipos, las herramientas y los revestimientos nuevos llegan desde distintas partes del mundo. Todo debe estar bien coordinado y en el sitio al mismo tiempo.

¿Por qué son cruciales las inspecciones periódicas?

En cualquier faena minera, el objetivo es mantener una operación estable que pueda ajustarse para obtener un rendimiento y una eficiencia óptimos. La realización de inspecciones periódicas ayuda a evitar problemas imprevistos, facilita el mantenimiento planificado y garantiza la disponibilidad de piezas cuando sean necesarias. Este enfoque proactivo es clave para mantener procesos fluidos y eficientes. Tanto el cliente como el proveedor de los revestimientos se benefician de ello.

El cliente puede minimizar el tiempo de inactividad, evitar las paradas imprevistas y garantizar que el mantenimiento se reduzca al mínimo. Para los proveedores, el conocimiento detallado de las condiciones operativas permite mejorar los pronósticos, la planificación de la producción y la detección precoz de posibles problemas.

Además, las inspecciones ofrecen un valioso punto de contacto para la interacción de clientes
y proveedores, pues crea un entorno colaborativo en el que el intercambio de información y la planificación pueden conducir al éxito mutuo.