El proceso de flotación es una etapa de la concentración de minerales que ocurre en tres fases (líquido, sólido y gas). Se separa el mineral valioso de aquel material no valiosos aprovechando sus características físico - químicas mediante la adición de reactivos; esto propicia la generación de espumas y su posterior colección mediante canaletas o launders, para lo cual se utilizan equipos mecánicos, y/o neumáticos, denominadas celdas de flotación.
El proceso de flotación de una planta concentradora es una etapa fundamental del proceso de concentración de minerales al colectar en ella el mineral valioso que se refleja en el rendimiento metalúrgico del proceso; esto es en la recuperación del material y la calidad del producto; todo lo cual tiene un efecto directo sobre los ingresos de la empresa.
Un proceso de flotación deficiente con lleva a enviar a la etapa de beneficio siguiente (depósito de relaves) material que prácticamente nunca más podrá ser procesado a pesar de haberse incurrido en gastos económicos importantes en las etapas de extracción mina, transporte de material, y en las etapas de una planta de flotación es factible observar condiciones de operación no standard de los diferentes componentes de una celda y que afectan su operación, la homogenización de la pulpa con el aire de la celda de flotación, todo lo cual conduce a una operación no eficiente del equipo y alcanzar un nivel de eficiencia inferior.
Casos típicos de condiciones que se pueden ver en planta son los siguientes:
En una celda de flotación deben co-existir partículas de mineral, agua, espuma, burbujas y un sistema adecuado de agitación y homogenzación de estos a través de los componentes mecánicos / eléctricos existentes en la celda.
El corazón de la celda de flotación esta constituido por el mecanismo de mezclado (rotor y estator). Además, algunos componentes fundamentales son: eje ( lower shaft), reductor y motor; si alguno de estos componentes presenta algun desperfecto es necesario detener la celda con el consiguiente pérdida de producción.
Basado en lo antes indicado, un diagnóstico periódico del proceso y mantención de los equipos de flotación es parte fundamental para maximizar los ingresos del dueño y que se reflejan en la recuperación y calidad del producto
Existen numerosos elementos que pueden afectar el rendimiento del proceso de flotación, pudiendose a continuación identificar alguno de ellos, tales como:
• Tipo de mineral y condiciones de operación (diagnósticos de proceso, niveles de pulpa, cantidad de aire en el proceso)
• Capacitación/ Entrenamiento del personal
• Mantenibilidad de los equipos de flotación (procedimientos, repuestos, inspecciones)
• Modernización de equipos y sistemas de control.
Gracias a la experiencia de Metso Outotec en el área de flotación, sus ingenieros pueden identificar rápidamente a través de un sitema de diagnóstico del proceso la factibilidad de mejora de este así como tambien las metas (recuperación / ley de concentrado) factibles a alcanzar.
En resumen, se puede indicar que Metso Outotec puede apoyar a usted en maximizar el nivel de recuperación y ley de concentrado mediante la capacitación del personal, inspección, procedimientos o pautas de mantención de celdas de flotación, análisis modernización y retrofit de estas.
A continuación, se muestran algunos casos de éxito en los últimos años:
• Bajo nivel de rebalse de espuma, especialmente en últimas celdas de la flotación rougher
• Aumentar nivel de recuperación de Cu y Mo.
• Realizar retrofit de las últimas 3 celdas de cada fila de flotación rougher, aprovechando oportunidad de detención planta.
• Disminuir la distancia de transporte y optimizar el área de espuma con la instalación de Center launder Metso Outotec.
• Mejorar el rendimiento de las celdas modificadas mediante el desarrollo continuo de muestreos, pruebas de laboratorio y análisis de datos estadísticos.
• Incremento en la recuperación en peso de 0,7% para Cu y 1,40% para Molibdeno.
• Aumento del Cash Flow, con un período de Pay back menor a 6 meses.
• Mejora la estabilidad operacional y control del proceso del circuito rougher.
• Bajo nivel de recuperación de Cobre y Oro.
• Circuito de flotación presenta bajo nivel de disponibilidad por continuo embanque de celdas.
• Requerimientos de alto nivel de mantención debido a problemas de corrosión.
• Tiempo limitado por detención de planta.
• Trabajos previos de diagnósticos del proceso identifican alto potencial de mejora de la flotación planta.
• Retrofit de 2 líneas de 5 celdas FLS de 160 m3 cada una por celdas 5 celdas TCe160 en 2 líneas.
• Proyecto llave en mano, desde la planificación de la detención, retiro de celdas y equipos, instalación de nuevas celdas, puesta en marcha.
• Capacitación del personal en software de Outotec Virtual Experience que permite realizar simulación y optimización de procesos.
• Mayor estabilidad del proceso permitiendo su optimización.
• Disminuir el consumo de energía en 40%.
• Minimizar las perdidas durante la instalación y comisionamiento.
• Incrementar la disponibilidad de la flotación aumentando la producción.
• Aumentar los niveles de recuperación de Cu y Au.
• Planta contacta a Metso Outotec buscando incrementar la recuperación de Cu y Mo en el circuito rougher.
• Especialistas de Finlandia y México trabajan en conjunto en una extensiva campaña de muestreos en planta, pruebas de laboratorio y simulaciones.
• Simulaciones mostraron que aumentar el tiempo de residencia en el circuito rougher impacta de manera positiva la taza de eficiencia.
• Planificación para localizar el mejor lugar para instalar nuevas celdas (operación Brown Field siempre son desafiantes)
• Instalación de 2 primeras celdas TCe630 a nivel mundial.
• Trabajos previos de diagnósticos del proceso identifican alto potencial de mejora de la flotación planta.
• Capacitación del personal en software de Outotec Virtual Experience que permitiendo realizar simulaciones y optimización del proceso.
• Las celdas TCe630 han sido instaladas como primeras celdas de cada circuito rougher, operando en forma exitosa sin problema mecánicos
• El nivel de recuperación de Cu aumenta de 83 -84,5% a valores de 87%, para valores de ley de concentrado similar (23% CuT)
• No tener interferencia con la operación planta durante el período de implementación de las nuevas celdas.
• Reducir costo de operación.
• Alto consumo de energía.
• Celdas de flotación pequeñas y antiguas.
• Proyecto de modernización de planta basado en experiencia de Outotec.
• Desarrollo del Proyecto en fases para evaluar sus beneficios.
• Celdas OK38 de circuito Zn habilitadas para trabajar com Float Force.
• Consumo de Energía disminuye 17%.
• Mejora control y eficiencia del proceso. Recuperación de Zn incrementa sobre 4%.