SIM2018: Conheça o futuro da mineração em 12 pontos
Um time de especialistas – quatro deles internacionais – mostrou que a disrupção não se limita a negócios como o Uber, Airbnb e outras plataformas. Durante toda a última terça (06) cerca de 200 profissionais de mineração participaram de uma maratona de 16 palestras que mostram o que vem ocorrendo desde a mina até a planta de processamento. A edição 2018 do Seminário Internacional Metso (SIM) teve um recorde de inscrições e metade das vagas foram preenchidas em 24 horas. “A palavra de ordem do evento foi digitalização, mas a senha, sem dúvida, é compartilhamento e co-criação de soluções”, resume Marcelo Motti, vice-presidente da Metso. Segundo ele, a digitalização está na agenda de todos os CEOs de mineração e a companhia resolveu mostrar como está inserida nessa onda de mudança. Para entender as novidades que o SIM 2018 trouxe, criamos o roteiro abaixo, com 12 pontos. Confira.
Metais têm futuro: para o consultor George Hemingway, sócio da consultoria norte-americana Stratalis, o consumo de metais têm futuro em função de várias iniciativas como a reciclagem e novos tipos de exploração, inclusive submarina. Mas a mineração que vai sobreviver é aquela que for rápida e flexível. Segundo ele, a indústria tradicional pode aprender com a disrupção, mas o foco não é a tecnologia em si, mas os novos modelos de negócios. Assim como o Uber é um serviço de transporte sem ter veículos, é possível que mineradoras do futuro não tenham os ativos, mas negociem os metais. Para Hemingway, a digitalização é uma realidade, mas não é suficiente porque o cenário de mudanças envolve várias indústrias, então todas são afetadas. Otimista, ele acredita que o setor tenha capacidade de mudar, mas lembra que ele deve enfrentar o futuro, conhecer os “desmancha-prazeres”, que podem atrapalhar a transição e se preparar para mudar o eixo, se for o caso. Entre as estratégias, estão o uso da infraestrutura para criar benefícios, ser inteligente a respeito da velocidade de adoção das mudanças e considerar que uma ajuda adicional, ou seja, especialistas, pode ser necessária.
Digitalização agrega inteligência ao processamento mineral: Para Jani Puroranta, diretor de Digitalização da Metso, o processamento mineral ganha inteligência com três iniciativas: estabilização (reduz-se a variabilidade dos processos), otimização (aumenta a taxa de produção) e maximização (maior disponibilidade dos ativos e aumento da produtividade). Essas etapas, de acordo com ele, são necessárias para que o setor mineral enfrente os desafios atuais como a demanda de energia elétrica (a mineração sozinha consome cerca de 4% da energia do mundo) e a movimentação de materiais (em média para cada 3 milhões de toneladas aproveitadas, o setor movimenta 250 milhões de toneladas). Puroranta avalia que a mineração no futuro será uma operação muito mais integrada da mina ao porto, com ganhos ao longo da cadeia, operação remota e mínima intervenção humana. Do ponto de vista da manutenção, o aumento da disponibilidade será uma realidade se a digitalização for bem feita. As razões? De novo, a colaboração entre especialistas das mineradoras e dos parceiros, dividindo informações em tempo real e resolvendo juntos os problemas de operação e manutenção.
Compartilhamento é a palavra chave para eficiência energética: Sul-africano baseado na universidade australiana de Queensland, Dr. Grant Ballantyne é um exemplo da colaboração em pesquisa na área de eficiência energética. Ele é integrante do Coalition for Eco-Efficient Comminution (CEEC), iniciativa que envolve o compartilhamento de experiências entre vários especialistas mundiais e participou de projetos reais em minas como a Sunrise Dam, da Anglo American Ashanti, na Austrália, e na mina de prata de Saucito, da Fresnillo, no México, entre outras. Ou seja, combina pesquisa e aplicação prática. É com esse background que ele estima três horizontes tecnológicos para eficiência energética – now, near e next. No primeiro, as ações são fáceis de serem implementadas, mas têm grande impacto. Os resultados podem variar entre 5% e 50% de eficiência energética. No segundo, o foco são tecnologias que também são relativamente fáceis de serem ativadas, mas que demandam capital, com uma otimização complementar entre 15% e 30%. O terceiro cenário de horizonte tecnológico envolve melhorias ainda mais significativas, com aplicação de múltiplas tecnologias, e otimização entre 40% e 60%.
Mineração de dados ou dados da mineração? Resposta: ambos. A mineração de dados é um termo comum em tecnologia da informação (TI), mas no caso do setor mineral, também estamos falando de dados do setor e de uma visão integral, que começa na caracterização do minério, antes mesmo do processamento, e nas melhorias que podem ser feitas com o cruzamento de informações de campo, com testes em laboratório e com o uso de experiências anteriores. Essa é, resumidamente, a base da Geo-metalurgia automatizada, apresentada pela consultora australiana Suzy Lynch Watson, da Metso. Ela mostrou como é possível combinar cenários de otimização, com dados em tempo real. Um exemplo é o uso de tags desde a etapa de desmonte de rocha e passando por toda a britagem. Pense neles como sensores móveis e remotos que acompanham o minério e informam sobre o teor da rocha que vai entrar na planta de processamento, entre outros dados. A especialista coordena um grupo mundial de profissionais da Metso, inclusive Brasil, que estão desenhando a usina autônoma do futuro.
Rastreamento do minério em tempo real: O uso de tags para rastrear o minério processado é um dos recursos da geo-metalurgia automatizada. São vários tipos de tags que podem ser colocados no furo dos desmontes e que seguem o mesmo percurso do minério em todo o processamento de britagem. Como são georreferenciados, ou seja, sabe-se exatamente onde eles foram colocados nos blocos de rocha desmontados, é possível identificar, na prática, quando um minério de qualidade ou outro de baixo teor está entrando no processamento. Já adotado no Brasil, o uso de tags melhora quando integrado a outras tecnologias.
Usina autônoma: Ela já existe no Brasil e trata-se de uma jornada modular que envolve a aplicação de várias tecnologias também comprovadas em campo. A primeira mudança na adoção da usina autônoma é cultural e implica a criação de um planejamento, diminuindo a intervenção humana e instalando sensores que permitem o auto-ajuste da planta. Apesar de modulares, as ferramentas se integram, permitindo que os processos possam ser otimizados e a operação maximizada, incluindo redução de consumo energético. A combinação de informações da mina complementa a automação da planta, principalmente porque leva a ajustes finos quando um minério de alto ou de baixo teor entra na usina.
Serviços 4.0 marcam os novos tempos: imagine uma parada programada anual da planta. Agora pense que a paralisação será gravada em detalhes para a otimização das futuras paradas e que todo o processo pode ser acompanhado – online – por um aplicativo, indicando número de pessoas envolvidas na manutenção e status do processo. Pois bem, esses são alguns dos recursos já existentes em que devem ser disponibilizados em breve pela Metso. Como cada minuto de parada conta, a ideia da empresa é estreitar o processo, mas sem comprometer a confiabilidade e segurança.
Viabilizando a mineração de ferro de menor – Apesar de o Brasil ser um dos mais importantes players da produção de minério de ferro do mundo, o país também tem operações com baixo teor, o que exige processamento com baixo custo operacional e maior produtividade. Esse é o foco do uso da prensa de rolos (HRC) apresentada no SIM 2018. A tecnologia vem sendo aperfeiçoada pela Metso e levou a uma redução drástica do consumo de energia em relação a sistemas tradicionais de cominuição, sendo de cinco a sete vezes menor. Com a solução é possível moer o minério de ferro até uma condição em que ele possa ser processado com baixo custo. Além do custo operacional, a adoção do HRC também leva a um investimento menor de capital.
Britagem na cava ganha espaço: Conhecida em inglês como InPit Crushing, a britagem na cava teve seu ápice na mídia com a instalação do maior britador de mandíbula sob esteiras, feito pela Metso no Cazaquistão em 2012. O interessante é que o conceito de InPit Crushing pode ser concretizado na forma móvel, semi-móvel e, inclusive fixa. No Brasil, a empresa negocia a ativação de um modelo similar ao instalado no Cazaquistão, mas com capacidade ainda maior. Entre os ganhos do sistema está a eliminação da frota de caminhões na mina, com redirecionamento da mão de obra, eliminação de contaminantes, como gases e lubrificantes, e maior lucratividade.
Nova geração de peneiramento ultrafino: A tecnologia de peneiramento ultrafino já existe, mas o diferencial da Metso foi reduzir pela metade o espaço necessário para instalação do equipamento – em relação aos hidrociclones tradicionais – e melhorar o desempenho, processando com entre 15% e 20% a menos de carga circulante. A mineradora também pode optar pela melhoria da eficiência energética, conseguindo uma redução também entre 15% e 20%. Os números são uma média da tecnologia e cuja nova geração entrou oficialmente no mercado no ano passado. No Brasil, ela já tem operação comercial, comprovando que pode aumentar a capacidade operacional e reduzir o espaço necessário no design da planta.
Prensa de rolos reduz energia e aumenta produtividade: as melhorias da prensa de rolos HPGR em um caso real de mineração de cobre nos Estados Unidos mostraram que é possível replicar o sucesso da tecnologia no Brasil. O equipamento, que faz parte da linha de frente de inovações recentes da Metso reduziu o consumo de energia em 10% na média e levou a um aumento de produtividade de cerca de 20%. O desenvolvimento levou em consideração as deficiências técnicas de modelos concorrentes e apostou nos testes exaustivos de laboratório tanto no Brasil como nos Estados Unidos.
Maior segurança na troca de revestimentos em moinhos: a solução apresentada pela Metso reduz a possibilidade de acidentes na troca de revestimentos internos de moinhos. A redução de pessoas na zona de risco foi conseguida com um novo sistema de fixação dos revestimentos – pela parte externa do moinho com uso de parafusos invertidos. A nova tecnologia também eliminou a necessidade de maçaricos e outros equipamentos. Um ganho adicional é a diminuição do tempo de parada na operação.
