A resposta já existe e trabalha em duas frentes: aumento da segurança na troca de revestimentos de moinhos e incremento da disponibilidade pela adoção de uma tecnologia mundialmente comprovada. Estamos falando do Megaliner, da Metso, um revestimento com grande área de cobertura, pois pesa de 40% a 60% a menos do que um revestimento metálico convencional. Em função disso, o número de peças também diminui, pois enquanto um revestimento comum ocuparia 2m², o Megaliner pode substituir uma peça de 5m².
Sistema de fixação diferenciado garante segurança
A segurança do Megaliner começa com um sistema de fixação invertido, ou seja, os parafusos são inseridos por fora da carcaça do moinho. Dessa forma, eles podem ser instalados e removidos facilmente com o auxílio do manipulador hidráulico e estão protegidos da polpa de minério, corrosão e danos mecânicos. Na remoção, a força da gravidade é geralmente suficiente para desprender os revestimentos e há ainda uma ferramenta específica para soltar a primeira fileira, complementando o processo.
Outro aspecto de segurança é a presença somente do operador do manipulador dentro do moinho, ao contrário da troca de revestimentos convencionais. Os técnicos de manutenção auxiliares não entram no equipamento nos momentos críticos. Eles ficam, portanto, fora da zona de risco enquanto os parafusos e as placas são removidos e instalados. O operador do manipulador atua isoladamente. Recursos como marcadores e sistema de câmeras externas facilitam o posicionamento das peças pelo operador do manipulador. Pelo fato da equipe de manutenção permanecer fora do moinho para realizar a remoção, colocação e torqueamento dos parafusos, a tecnologia proporciona melhor ergonomia e ambiente de trabalho.
Aumento de produtividade com maior disponibilidade operacional do moinho
Além do aumento comprovado da segurança na troca dos revestimentos, a tecnologia Megaliner, tem até 80% a menos de peças (revestimentos e componentes de fixação) do que sistemas tradicionais. Ela também proporciona uma redução de até 50% no tempo de troca dos revestimentos, aumentando a disponibilidade do moinho. Além disso, os revestimentos são projetados para ajustar-se perfeitamente à curvatura do moinho, protegendo a carcaça do equipamento, evitando a penetração e a corrida de polpa pelas folgas.
Diferente de sistemas convencionais, o operador do manipulador pode visualizar seu trabalho na tela do equipamento e orientar-se sozinho em relação ao alinhamento das peças dos revestimentos. As tecnologias tradicionais, além de maior mão de obra, precisam movimentar peças de até 8 toneladas quando acontece a troca de revestimentos. O Megaliner, por sua vez, tem casos de sucesso ao redor do mundo que comprovam sua eficiência em campo.
Aplicações comerciais vão do Chile à Suécia
Na América Latina, o Chile é o exemplo mais marcante de uso do Megaliner, com uma mineradora de cobre usando o revestimento desde 2013, mostra os benefícios como menos peso, maior enchimento e uso da potência instalada do moinho. E ganhos acumulados de um milhão de dólares por parada devido ao menor tempo de troca.
Outras duas minas chilenas também adotam a tecnologia da Metso. A primeira delas reduziu em 12 horas o tempo de parada para a troca do revestimento desde 2015 e evita o corte de parafusos, uma operação comum no sistema convencional. Na segunda, além de todos os ganhos mencionados, a decisão de migrar para o Megaliner aconteceu em função de um padrão mais restrito de segurança.
Fora da América Latina, uma mineradora sueca reduziu entre 40% e 50% o tempo de troca dos revestimentos ao adotar o Megaliner, além de ampliar o nível de segurança do processo. Outra operação, também na Suécia, diminuiu o número de peças do revestimento do moinho em praticamente 75% e o tempo de parada para a operação de troca foi reduzido pela metade.
Em Gana, na África, uma mineradora local eliminou uma das paradas anuais e aumentou em 36 horas a disponibilidade operacional de seu moinho. Há ainda diversos casos no Canadá, Austrália, Finlândia, Peru e México, entre outros locais
