A indústria de fertilizantes tem um problema chamado geração de finos, que começa na expedição do fabricante de matéria-prima, incluindo a movimentação dos produtos importados, e segue até o transporte e descarga nas misturadoras. O processo inclui ainda as etapas de produção e embalagem do fertilizante para entrega ao agricultor. Ou seja, praticamente em toda a cadeia. Nas plantas de mistura, o problema é mais nítido: as matérias-primas são manuseadas por pá-carregadeira, sendo natural que ocorra o derrame de material no piso. Adicionalmente, o próprio pneu da pá-carregadeira passa por cima do material e gera a varredura (chamada assim porque o piso é varrido após a operação).
Em geral, os finos e a varredura são reprocessados - algumas vezes - em fábrica que possuem granulação de fertilizante complexo (NPK em um único grão). Mas, na maioria das vezes o destino deles é outro: a venda como subproduto a preços 70% inferiores ao valor pago pela matéria-prima. Em resumo, quem paga a conta são os fabricantes nacionais de fertilizantes que, independente do volume, separam os finos durante a produção para garantir a qualidade do produto final. E é uma conta salgada, pois há a geração de, em média, 2% de finos. Em casos excepcionais, a quebra pode chegar a 10%. Mas há uma solução para isso: as plantas modulares de compactação.
Unidade modular de compactação ocupa pouco espaço nas plantas
As plantas modulares resolvem outro desafio das fábricas de mistura de fertilizantes: a restrição de espaço e a falta de infraestrutura para montagem de uma planta de granulação. Sendo unidades compactas, os projetos modulares utilizam a infraestrutura existente e são compatíveis com a geração de finos e varredura das fábricas típicas de mistura de fertilizantes. Projetos modulares também permitem adicionar um misturador para a produção de fertilizante complexo granulado. Outra complementação seria a instalação de um tambor recobridor para polimento e revestimento de grãos.
A configuração da planta modular básica inclui uma etapa de beneficiamento da alimentação, com peneiramento e moagem, evitando que materiais já granulados sejam introduzidos no compactador. Em seguida, um silo múltiplo recebe os materiais classificados e os dosa, enviando para a rosca de pressurização do compactador. A rosca pressurizadora força, então, o material entre os rolos do compactador, produzindo o flake a ser triturado pelo quebrador de flake. A etapa seguinte é uma classificação por peneiramento, de modo que os finos retornem para o processo, enquanto o material grosso é enviado para o granulador que retorna para a peneira. Dela, o material adequado granulado segue para a armazenagem.
Tecnologia reduz perdas operacionais e aumenta qualidade do produto final
Sendo um processo a seco, a unidade dispensa o uso de secador, aglomerantes, lavadores de gases e estação de tratamento de efluentes líquidos. E também adota o despoeiramento por filtro de manga, uma opção funcional do projeto. Mais do que isso, a operação via seca permite a redução do tamanho da Unidade Modular de Compactação, que ocupa uma área de apenas 30m² e mede 25 metros de altura em projetos padrão. As dimensões viabilizam sua instalação como um anexo às plantas de misturas do cliente.
Além da redução das perdas operacionais, a planta modular de compactação ajuda a melhorar a qualidade do produto final. No Brasil, fertilizantes importados ou nacionais, obedecem aos padrões de qualidade estabelecidos pelo Ministério da Agricultura e Pecuária (Mapa). Legalmente, eles podem ter, no máximo 5% de partículas abaixo de 1 mm. Mais do que isso, estão sujeitos às sanções dos órgãos fiscalizadores, e pior, às sanções do consumidor final por perdas na sua lavoura.
É comum que os agricultores classifiquem como produto de qualidade inferior aqueles com mais de 2% de finos e deixem de comprar de determinado produtor - ou comprem por um preço inferior aos fabricantes que mantenham um padrão superior de qualidade. Com a adoção de plantas modulares de compactação, esse cenário muda.
Projetos reais de plantas modulares da Metso Outotec mostram que é possível recuperar o investimento (ROI) num período de três a cinco anos.
