O custo médio de perda de receita, tempo ocioso da equipe e reinício de linhas é de US$ 532 mil por hora. Já o índice da Fortune Global 500 (FG500) mostra que as 500 maiores empresas analisadas pela revista de economia perdem o equivalente a 8% de suas receitas anuais com paradas não-programadas.
Na prática, esse tipo de problema apenas mostra que os gestores não se prepararam para uma intervenção programada e vão perder dinheiro. O maior impacto, é claro, é na perda de produtividade, mas indiretamente os riscos envolvem outras áreas como a segurança. As paradas de manutenção que foram devidamente planejadas levam muito a sério os aspectos de segurança. No caso de intervenções de emergência, os riscos são maiores uma vez que o processo não foi pensado de forma integral, mas sim como uma solução pontual.
Apesar dos números internacionais citados acima, a quantificação das perdas em função das paradas não-programadas é complexa. Em mineração, por exemplo, será necessário cruzar fatores como o valor de comercialização da commodity produzida pela empresa e o tempo de inatividade de produção da planta, entre outros fatores. Com o custo ascendente de vários minerais no mercado internacional, pode-se imaginar o peso da falha de um equipamento.
O tempo de resposta para atender uma emergência é outro fator complicador. Uma parada programada envolve muito planejamento e mesmo assim grande parte do processo está concentrado na mobilização das equipes e de recursos que serão usados no processo. Costuma-se dizer que 70% do trabalho envolva todas as atividades de mobilização e os 30% seriam creditados a execução em si da manutenção programada.
Outro fator a ser considerado no Brasil é a cultura de adoção da manutenção preventiva, ainda não tão consolidada. A visão imediatista de tirar o máximo da planta de processamento para aproveitar a alta nos preços de commodities minerais já colocou em apuro muitas empresas do setor. A produção assume o primeiro plano e a manutenção é relegada a um papel secundário. Assumir uma cultura de manutenção mais proativa pode manter o desempenho da planta e evitar o pesadelo – e os custos – da parada não-programada.
