E tal integração pode avançar para a flotação, em processamentos minerais onde essa etapa existe. Experiências reais ao redor do mundo mostram que é possível ter os melhores resultados de processamento mineral, combinando iniciativas que reduzem a energia na cominuição, aumentam a produtividade e ainda resultam em maior recuperação metalúrgica. Conheça seis pontos que explicam como o PIO é viável e já acontece na prática:
Visão integrada é o primeiro passo: A filosofia da PIO é simples. As operações da mina e da planta de processamento fazem parte da mesma cadeia produtiva, ou seja, a extração e tratamento de um minério a partir de um depósito mineral. A separação entre as duas áreas não é nem física e nem operacional, pois ambas estão interligadas. Então, o desempenho de uma delas pode afetar a outra, razão pela qual a melhor abordagem possível é vê-las de forma integrada. Os resultados diretos são aumento da produção e recuperação metalúrgica, redução do consumo de energia e de água, diminuição de gargalos operacionais e o aumento da disponibilidade dos equipamentos.
Existe uma metodologia para isso: Apesar das diferenças entre operações minerais, existe uma metodologia em quatro etapas para aplicar o PIO. A primeira envolve uma visita preliminar para conhecer a operação e definir o plano de amostragem. A segunda inclui a coleta de dados e pesquisa in loco, inclusive uma auditoria do desmonte, além da amostragem completa na planta. A análise dos dados e o desenvolvimento de modelos é a terceira fase e inclui várias ferramentas e a comparação com benchmarkings internacionais de plantas já otimizadas. A quarta etapa é a de simulações e recomendações, com estudos que indicam como se atingir uma operação óptima de acordo com os objetivos de cada cliente.
SmartTags rastreiam o minério da mina e até a planta: Parte dos dados – e do sucesso da otimização e integração de processo - passa pela coleta online de dados do minério. Isso mesmo. Pode-se rastrear o minério desde o desmonte até a moagem e quem permite isso são as SmartTags ou etiquetas inteligentes. Podemos associar SmartTags a um determinado bloco na mina e acompanhar o processamento do minério ao longo da planta. E, mais importante: correlacionar o minério que alimenta a planta (teor, dureza etc) com a produtividade (t/h) na moagem e recuperação metálica na flotação, por exemplo, entre outros. Resistentes ao desmonte, à britagem e à moagem, as SmartTags não precisam de fonte de energia e são ativadas ao serem detectadas pela antena, então podem ser rastreadas mesmo quando ficam longo períodos de tempo numa pilha de minério.
O desmonte do minério é o início de tudo: Literalmente. A auditoria do desmonte revisa todos os procedimentos, desde o plano de fogo até a análise do material fragmentado que é encaminhado para a planta de processamento. Primeiro é feito o plano de fogo (projeto) com definição de quantidade e posição de furos, profundidade, quantidade e tipo de explosivo etc. Em seguida, é feita execução dos furos na mina, depois vem o carregamento com explosivos e por último a detonação, que é efetivamente o desmonte de material. Com os dados de desmonte coletados é possível construir um modelo ideal que atenda melhor o processamento.
Simular é o segredo para definir cenários: Uma das vantagens do PIO é o uso intensivo de simulações para indicar as possíveis melhorias em toda a cadeia. Fazer tais simulações diretamente na planta seria inviável e, por isso, as simulações utilizando software representam uma boa alternativa. E mais do que isso: observar a interligação entre elas antes de aplicá-las na prática. A simulação, por exemplo, pode definir o desmonte ideal para minérios menos duros, reduzindo o consumo de explosivos e a produção de finos, entre outros. O bom da simulação é que ela pode envolver de fato a integração da mina com a planta, alterando e combinando estratégias de operação com uma única meta: melhorar a eficiência total do conjunto mina-planta.
Flotação comprova mudanças: A otimização e integração de processos pode chegar à flotação, nas plantas onde existe essa etapa, ou à moagem, daí o nome mine to mill. Na prática, a análise de Bazin é a metodologia que fornece a interligação entre os dados de simulação de processo na cominuição (PSD) e o modelo de flotação. A relação de Bazin permite a previsão da distribuição do metal na alimentação da flotação, uma vez que varia de acordo com as alterações dos parâmetros nas simulações da cominuição. Portanto, a análise de Bazin nos permite avaliar qual seria o efeito na recuperação de metais na etapa da flotação em função das variações nos processos anteriores.