El secado, precalentamiento, endurecimiento y enfriamiento se realizan en un horno integrado. Proveedores de tecnología original para sistemas de parrilla recta que han adquirido la tecnología de Dravo y Jacobs.
Descripción general del proceso
Los sistemas de parrilla recta constan de una pieza importante del equipo. El proceso completo se realiza en la parrilla. El objetivo del proceso es transformar el concentrado peletizado en pellets endurecidos que se pueden utilizar como alimentación en altos hornos o en hornos de reducción directa.
Cuando los pellets se introducen en la parrilla, se secan y luego se precalientan hasta una temperatura de aproximadamente 800-900 grados Celsius. El calor utilizado para secar y precalentar los pellets suele ser aire caliente extraído de la sección de induración y de la zona de enfriamiento. El reciclaje del aire caliente de las diferentes zonas aumenta la eficiencia energética.
En la zona de endurecimiento, los pellets se llevan a las temperaturas finales de endurecimiento. El gas caliente reciclado de la zona de enfriamiento se calienta aún más hasta 1200-1340°C a través de un conjunto de calcinadores y se tira a través del lecho de pellets para completar la unión de la escoria y el puente mineral para formar pellets.
En la zona de enfriamiento, los pellets se bajan a una temperatura adecuada para el equipo de manipulación de materiales aguas abajo. Los gases de la zona de enfriamiento se reciclan al área de endurecimiento y a la zona de precalentamiento y secado, lo que hace que la parrilla recta sea el sistema más eficiente energéticamente para producir pellets endurecidos.
CASOS DE APLICACIONES DE USO COMÚN:
- Peletización de mineral de hierro
- Alimentación a alto horno o planta de reducción directa (DRI)
¿Cómo funciona?
La parrilla recta consiste en un horno estacionario con un conjunto móvil de portapallets que viajan a través del horno sobre un conjunto de rieles. Los pellets se introducen en los portapallets y viajan a lo largo del horno donde se secan, calientan y enfrían.
Debido a que el material refractario es estacionario y no está sujeto a rotación y abrasión como lo son los materiales refractarios de los hornos rotatorios, puede ser mucho más grueso y mantener más calor en el horno.
El flujo de aire y el diseño de la máquina están diseñados para endurecer adecuadamente todos los pellets verdes y aún proteger los portapallets de las altas temperaturas del horno. Para ello, los portapallets están revestidos con barras de acero inoxidable de alta temperatura y las paredes laterales también están hechas de acero inoxidable de alta temperatura. Luego, los portapallets se recubren con una capa de 70-100 mm de espesor de pellets ya combustionados llamada capa de solera. Estas características permiten que la temperatura de endurecimiento completa alcance todos los pellets sin combustionar, incluso la capa inferior, sin dañar los portapallets.
Los portapallets son empujados a través del horno por una rueda dentada grande donde se cargan con pellets, y luego, después de que se descargan los pellets, los portapallets giran alrededor de una rueda dentada en el extremo de la máquina y regresan a la rueda dentada motriz en un conjunto de rieles de retorno.
Los portapallets viajan a través de diferentes zonas de temperatura donde los pellets se secan, luego se precalientan, luego se endurecen y finalmente se enfrían. Puede haber varios calcinadores en algunas de las zonas para permitir el control del perfil de temperatura a medida que avanzan los portapallets.
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